当前AI的实用化速度远超预期，但比起生成视频和图片，AI在工业领域所带来的影响与变化更深远。
6月初，在合肥举办的卡奥斯数智化绿色化转型与管理创新私董会上，卡奥斯COSMOPlat首个工业智能体集群全球首发，COSMO-Sphere、COSMO-iMOM、COSMO-iEMS三大产品的智擎版发布。
这并不是一次简单的产品更新，而是将AI技术深度融入产品，通过AI智能体集群实现统一、高效协同工作。过去，企业只能在质检、排产、能耗监测等某个环节引入一个AI智能体；如今，多个智能体可以像一支数字军团一样，自主对话、分工协作、闭环执行。
6月初，在合肥举办的卡奥斯数智化绿色化转型与管理创新私董会上，卡奥斯COSMOPlat首个工业智能体集群全球首发。
为什么需要让智能体“集群”？
随着工业AI的兴起，制造企业积累了一批单点应用，“单一智能体无法适配工序碎片化、场景非标化的生产现状。”卡奥斯物联科技股份有限公司总经理柴纪强表示，尤其在制造业，一条产线可能涉及数百道工序、数十种设备、上千个决策节点，单点智能难以真正激活全流程效率。
这正是卡奥斯发布工业智能体集群的产业逻辑。
所谓“集群”，不再是单个智能体的独自作战，而是多个智能体互通互联、自主对话、分工协作，平台以“智能交互工作台”为统一交互入口，管理者只需通过自然语言发起任务，后台各类智能体便会自动协同，完成从目标拆解、执行下达至反馈闭环的全流程。
具体到产品层面，卡奥斯基于工业领域的不同痛点，发布的三款产品各有侧重。在企业经营层面，COSMO-Sphere智擎版通过CEO数字人工作台和多个智能体协同，将数据治理、指标管理、经营分析与决策推进更紧密地连接起来，让企业在已有数字底座之上，更高效地释放工业数据价值，实现异常根因定位速度提升65%，决策链路效率提升70%。
在智能工厂领域，COSMO-iMOM智擎版以厂长数字人工作台为核心，实现柔性换产、设备管理、质量管理三大智能体多智能体协同，打造工厂智能决策中枢，将产线换产周期可缩短30%—50%，设备管理推动非计划停机周期缩短30%，备品备件库存成本降低25%，质量检验成本降低20%。
在企业绿色发展领域，卡奥斯COSMO-iEMS（绿色低碳全场景解决方案）则以“能源小智”为智能交互载体，基于能碳大模型和COSMO ECO能碳一体机，形成调度智能体、虚拟电厂智能体和零碳运营智能体等绿色低碳智能体，实现能源管理全流程智能化。
它们将传统企业中分析、协调、决策、复盘等复杂的流程，变成了AI驱动、智能体集群协作的全新体系，也让企业应用AI的门槛更低、价值更明确。
支撑这一集群的底层，是卡奥斯沉淀多年的工业机理模型与数据资产——累计200余项专家算法、110余个高价值工业智能体。这些积累让集群不是空中楼阁，而是可落地、可复用的成熟化工程化能力。
灯塔工厂的“内在”
在合肥，卡奥斯创智物联合肥互联工厂（以下简称“互联工厂”）是最好的“试验场”。这座国内智控行业首座“灯塔工厂”，年产智能控制器超1500万片，如此复杂的离散制造场景，正是工业智能体集群的用武之地。
从全国层面看，工业和信息化部数据显示，我国已累计建成3.5万余家基础级、8200余家先进级、500余家卓越级智能工厂，培育15家领航级智能工厂；智能工厂建设累计带动产品不良率平均下降47%、产品研发周期平均缩短38%。制造业机器人密度已达470台/万人，远超全球平均水平。卡奥斯的实践正是这一浪潮中的缩影。
走进互联工厂车间，智能化已在多个环节落地。
在研发侧，敏捷开发系统预置了大量模块化设计单元。据公开信息，这一系统将电路板设计时长从7天压缩到12小时。在生产侧，AI虚拟IE工程师3秒即可制定标准作业流程，而传统方式需要3—4小时；异型插件机比人工插件节省约四分之三的时间。在质检环节，依托深度学习打造的AI视觉检测模型，可精准识别虚焊、连焊等各类缺陷，构建起完整的质量管控闭环。
但真正的质变发生在“集群协同”之后。平台推出的COSMO-iMOM智擎版，打造了一个“厂长数字人”。它不再是被动的数据看板，而是一个可主动拆解任务、下达指令的“数字管理者”。当订单发生变更时，它会自动将目标拆解为排产调度、物料统筹、质量管控等细分任务，下发给对应智能体，让管理决策直接触达生产一线，并借助工厂孪生系统实时联动生产全流程，精准研判生产异常、资源缺口、质量隐患等各类问题。
这也让工厂负责人从过去的“被动救火的事务管理者”，转变为“主动预判的智能决策者”，充分释放其岗位的核心价值。
卡奥斯在工业领域持续深耕，目前已参与打造17座灯塔工厂，形成了全球规模最大、覆盖行业最广的“灯塔集群”。这一集群使其工业智能体能够每天积累海量工业数据，并不断进化。
“我们不只是关注自身，有了这套完整方案，就能推广到其他同类企业，创造赋能价值。”卡奥斯创智物联合肥互联工厂总经理汤志强表示。
从车间走到电网
如果说灯塔工厂证明了智能体集群在制造领域的能力，那么卡奥斯与安徽省能源集团有限公司在安徽长丰的合作，则将这种能力成功跨界迁移至能源与碳管理领域。
从政策与市场环境看，全国碳排放权交易市场已纳入发电、钢铁、水泥、铝冶炼四大高排放行业，配额管理重点排放单位达3378家；截至2025年底，碳市场配额累计成交量达8.65亿吨，累计成交额达576.63亿元，2025年全年配额成交量同比增长约24%。与此同时，虚拟电厂正在快速兴起——据行业研究机构预测，2026—2030年中国虚拟电厂行业总投资额将突破800亿元，年均投资增速保持在35%以上；截至2026年初，全国完成注册的虚拟电厂运营商已超430家。
从制造智能到能源智能，卡奥斯智能体集群的逻辑是贯通的：都是将复杂的系统问题拆解为多个可协同的子任务，让AI不仅“看得见”数据，更能“做得出”决策。
庞大的市场需求，呼唤着更为智能、协同化的能源管理。
2022年，卡奥斯与皖能集团合资组建安徽智碳能源有限公司（以下简称“安徽智碳”），是安徽首个聚焦工业园区的能源工业互联网平台。在卡奥斯的COSMO-iEMS推动下，解决了传统工业能源管理依赖人工经验，存在数据零散、调度滞后、诊断失准、成本难控等痛点，让能源管理从粗放被动转向精细主动。
从数据上看，有三个变化比较明显。一是绿电消纳大幅提升。根据长丰县政府的统计数据，在长丰县下塘工业园区，平台已接入106家企业，构建起覆盖“源-网-荷-储”的能源数字底座。通过智能微网与虚拟电厂技术，园区分布式光伏、风电等绿电自消纳率提升20%以上，年减碳量达40万吨。二是市场交易创新突破。平台作为安徽全省首个能源聚合商，开展分布式光伏聚合交易，截至目前累计绿电交易超7600万千瓦时，交易量占全省聚合交易总量约90%。三是企业降本实效显著。以皖能合肥电厂空压站改造为例，通过智能调度与设备升级，年节电261.6万度，节电率达20%，且依托合同能源管理模式，电厂无需投入任何资金，即可实现年节约费用80万元以上。
COSMO-iEMS已形成标准化产品——卡奥斯绿色低碳全场景解决方案，以自研能碳大模型为核心，集成调度智能体、虚拟电厂智能体、零碳运营智能体等，实现能源管理全流程智能化。据平台方披露，借助AI模型，安徽智碳的虚拟电厂系统可实现超精准预测和毫秒级响应，已服务超百家工业企业，平均提升能源利用效率20%、减少碳排放15%。
从制造智能到能源智能，卡奥斯智能体集群的逻辑是贯通的：都是将复杂的系统问题拆解为多个可协同的子任务，让AI不仅“看得见”数据，更能“做得出”决策。
更为关键的是，卡奥斯凭借能碳智能体集群的升级，完成从数据汇聚到生态聚合、从单一能碳服务到全链条服务、企业自用至产业共享的三重跨越。未来，能碳智能体集群将变成能源服务超级连接器，汇聚海量服务商与能源资源，覆盖能源管理、虚拟电厂、绿电交易、碳资产运营等多元业务，面向政府、园区、企业多方开放赋能，助力区域落实“双碳”目标、推动产业升级，实现多方共建共赢的绿色产业发展新格局。
集群出现是必然的
当AI技术发展到成熟阶段，智能体集群的应运而生是行业演进的必然趋势。
今年5月，国家网信办、国家发展改革委、工业和信息化部联合印发《智能体规范应用与创新发展实施意见》，明确提出要加强智能体“互认互通、群体协同”等技术攻关。该意见旨在落实国务院《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》，这为工业智能体集群的产业化落地提供了明确且权威的政策导向。
该意见旨在落实国务院《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》，这为工业智能体集群的产业化落地提供了明确且权威的政策导向。
国务院《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》明确提出，到2027年智能体应用普及率超70%，2030年超90%。工信部等八部门《“人工智能+制造”专项行动实施意见》进一步提出，到2027年推出1000个高水平工业智能体。这些量化目标为卡奥斯等企业的技术创新指明了清晰的时间表和路线图。
与此同时，制造企业的需求也在发生深刻变化。工信部副部长单忠德日前表示：“智能制造是实现我国制造业由大变强的核心技术和主线，今年将深入推进智能工厂和智慧供应链建设，开展‘人工智能+’行动。”
在这样的背景下，卡奥斯选择在合肥首发工业智能体集群，并非偶然。一方面，安徽与山东同为制造业大省，合肥与青岛双双入选国家中小企业数字化转型试点城市。在智能制造领域，卡奥斯已深度赋能合肥创智互联工厂、合肥冰箱互联工厂等多个项目，以工业互联网平台推动家电、汽车等优势产业智能化升级；在能碳领域，安徽智碳以下塘工业园区为样板，正在向黄山、宣城、芜湖等地复制推广。
从一座灯塔工厂到一个零碳园区，从一块智能控制器到一张能源工业互联网，工业AI的演进方向已经清晰：不是让机器变得更聪明，而是让整个系统变得更智慧。可以预见，随着工业智能体集群拓展至更多工厂，中国工业发展将迎来全新变革，将中国智造推向更高水平。
青岛财经日报/首页新闻记者 王振麟
责任编辑：崔现香
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