青岛财经日报/青岛财经网记者 门国锋
记者在青岛本土服装企业酷特（Cotte）采访时获悉，该企业自2012年至2016年实现产值连续五年增长100%以上，利润率达到25%以上。
目前，酷特工厂生产线满负荷生产，但这个工厂没有仓库，实现了产品的零库存，所有的衣服在生产前就已经“名花有主”。与此同时，每天都有来自全国各地的参观学习者，过去三年，累计过万家企业的负责人到此参观学习。
与此形成鲜明对比的是，近年来，随着国内人力成本上升，不少洋品牌将代工厂转移到了东南亚，国内服装行业陷入了“寒冬期”。2016年上半年，国内服装行业规模以上企业产量仅增0.71%，比2015年同期下降0.2个百分点，服装出口量价齐跌。
破题：定制服装只需7天
酷特董事长张代理从事服装行业已经有20多年，他1995年创办红领，后将定制业务独立注册酷特（Cotte），致力于打造个性化定制品牌。
“我去国外考察时发现奔驰、宝马都在着手做定制车，但流程和效率上有问题。而互联网迟早会冲击到服装行业，必须提前做准备。”张代理表示。
虽然当时生产服装利润十分丰厚，但张代理还是不顾企业高层、职工、家人、亲戚朋友的反对，投入大量时间和精力尝试用互联网工业化手段解决服装定制效率和成本问题。
经过花费13年时间、投入3个多亿以及无数次的生产线改造和企业组织架构变革，张代理的个性化服装定制生产线终于在2014年问世。
这个被命名为“酷特（Cotte）”的系统整合了数据驱动、3D打印逻辑、智能制造、精益生产、互联网深度融合、全球化产业链协同和实时交易等于一体，产量每天可达4000套件。
“普通服装定制至少需要20个工作日以上，酷特只需要7个工作日；酷特单件定制服装成本只是批量生产的1.1倍，价格却是传统定制行业平均水平的20%到50%。”张代理说。
支撑：积累百万用户数据
从表面上看，酷特工厂与普通服装工厂流水线并没有什么区别。但每个工人面前都有一个显示器，拿到加工部件后，工人首先会扫描一下附带的电子芯片，显示器就会显示这件衣服的要求以及工人在这个环节需要完成的工作。
“人工过去一天最多只能制版一两套，现在利用大数据系统智能设计客户个性化需求版型仅需几秒钟。”酷特生产车间工作人员透露。
而这个智能设计系统的建立非一日之功。过去十多年，酷特积累了超过200万名顾客个性化定制的版型数据，包括版型、款式和工艺数据，如领型数据、袖型数据、扣型数据、口袋数据和衣片组合等。
酷特副总裁李金柱说：“自动制造版型很复杂，除了有大数据支撑，还要用N多算法和规则。一个采集的数据变化会同时驱动模型库9666个数据同步变化，以确保衣服贴身合体。”
记者在成品区看到，挂着形形色色的西装，有的由两种色差很大的面料组成，有的绣上了形态各异的图案，个性化十足。
动力：不断前瞻时代需求
“产品体验不仅要有便捷的线上服务，更要有看得见、摸得着的线下服务和产品，线上线下融合互动，才能抓住市场。”张代理表示。
这其中，在线上平台，酷特提供PC端、平板和移动端APP等多种入口，进入“酷特（Cotte）”线上移动平台，消费者可以通过一键呼叫，由数字客服驱动的服务人员提供实时预约和登门服务。消费者还可以在平台上轻松的自行设计独一无二、属于自己的个性化服装。实现线上与线下一体化的交互体验。
“我们只是在互联网这个时代相对提前地看到了挑战与机遇，才让酷特现在有了发展的机遇，没有形成困局，保持了旺盛的发展活力。但这并不能一劳永逸，就像不能永远依靠服装代工一样。我们要不断创新，不断前瞻时代发展的需求、市场发展的需求、消费者的需求，让企业发展跟上时代节拍。”张代理说。
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